Нанесение гальванопокрытия
Страница 1

Оборудование:

Ванна 70-7880-1091.

Преобразователь тока АНД500/250.

Электролит: двухлористое железо – 500г/л, соляная кислота – 1,5г/л.

Для восстановления деталей машин, кроме гальванической установки, необходимы подвесные приспособления (технологическая оснастка). К подвесным приспособлениям предъявляются следующие требования:

а) обеспечение контакта с малым переходным сопротивлением,

б) получение равномерных по толщине покрытий,

в) безопасность и удобство в работе,

г) надежное крепление деталей и транспортабельность при технологических перемещениях,

д) возможность полной загрузки ванн по рабочему объему

е) унифицированность в пределах групп.

От конструкции подвесных приспособлений зависит производительность труда, качество получаемых покрытий и коэффициент загрузки гальванического оборудования.

На рис. 7.1 приведены схема подвески. Для 1 группы (куда входит ось коромысел) деталей применяются групповые переналаживаемые приспособления, вмещающие, в зависимости от размеров, по 4—12 деталей на одной подвеске. Подвески собираются из унифицированных деталей, и за счет паза в основании (дет. 5) легко регулируются на "любой размер. Повышенные требования предъявляются только к прижимам (дет. 2), которые должны быть жесткими и упругими. Поэтому прижимы изготавливаются из Ст. 65Г с последующей термообработкой. При изготовлении прижимов из Ст. 45 без термической обработки (по опыту завода АРЕМЗ, г. Москва) они быстро в процессе эксплуатации теряют исходную жесткость, и наблюдается частое выпадение деталей из подвесок при технологических перемещениях. Изоляция подвесок, за исключением контактных пяток, производится полихлорвиниловой пленкой в два слоя. Для лучшего прилегания к поверхности подвесного приспособления пленку перед обмоткой подогревают в воде при 40-60°С. Срок службы этих подвесок до ремонта равен 3-4 месяцам беспрерывной работы.

1. Крючок (медь)

2. Прижим (Ст. 65)

3. Болт и гайка (М8)

4. Пятка (Ст. 3)

5. Основание

Рисунок 7.1 – Подвеска для групповой гальванической оснастки

Ванны для I группы восстанавливаемых деталей имеют общий объем не более 1500 л. Электролит, находясь в ванне указанного объема, качественно и быстро прогревается. Под качеством прогрева электролита подразумевается постоянное значение температуры по всему объему.

При объемах ванн свыше 1500 л начинают наблюдаться слои электролита с различным перепадом температур. С увеличением объемов ванн неравномерность температурных полей растет.

Завешивание подвесных приспособлений с восстанавливаемыми деталями лучше двухрядное, в шахматном порядке, по длине ванны. Аноды располагаются по боковым поверхностям, вдоль ванны. Количество ярусов восстанавливаемых деталей на одном подвесном приспособлении колеблется от двух до шести и зависит от длины монтируемых деталей.

Исходя из планировки расположения деталей 1 группы в ванне осталивания и прогрева электролита, целесообразно иметь ванну габаритом 700*2000*800. Ширину ванны вверху следует задать на 30 см больше для лучшей ее промывки при технологических осмотрах. При таких габаритах в ванну входит 9 подвесок в шахматном порядке с шагом 200 мм, т.е. один завес вмещает 54 детали (на одной подвеске 6 деталей).

Для уменьшения испаряемости воды зеркало ванны закрывается полиэтиленовой крошкой из расчета толщины защитного слоя 0,7—1,0 см. Перед употреблением крошка вываривается в подкисленной воде (10% НСl) при температуре кипения воды t = 30 мин. Операцию выварки производят с целью предупреждения занесения в электролит органических примесей. При потемнении защитного слоя до ярко-коричневого. Цвета его снимают с поверхности ванны и вываривают до просветления аналогичным образом [4].

Рассчитываем норму времени (на осталивание) по формуле:

, (7.6)

где То – основное время осталивания;

Т1 – время на загрузку и выгрузку деталей (0,2 ч);

КПЗ – коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время;

nд – число деталей, одновременно наращиваемых в ванне (54 шт.);

ηИ – коэффициент использования ванны (0,95).

Основное время нахождения деталей в ваннах (время наращивания металла) определяется по зависимости:

, (7.7)

где h – толщина наращивания, мм, (h = 0,154);

γ – плотность осаждённого металла, г/см3, (γ = 7,8);

РК – плотность тока, А/дм2, (РК = 40);

с – электрохимический эквивалент, г/А*ч, (с = 1,042);

η – выход металла по току, (0,95).

Страницы: 1 2

Принцип работы клапанов переключения
Клапаны переключения предназначены для управления маршрутами, по которым ATF из основной магистрали подводится в гидроцилиндр или бустер (гидропривод) включаемого на данной передаче фрикционного элемента управления. Как правило, любая система управления АКПП, независимо от того, чисто гидравлическа ...

Выбор типа подвижного состава
Для перевозки скоропортящихся грузов используются изотермические и крытые вагоны. Изотермические вагоны имеют изоляцию, позволяющую ограничивать теплообмен между грузом и наружным воздухом. В них обеспечивается поддержание заданного температурного режима при перевозке. В вагонах-термосах в течение ...

Определение трудоемкости техобслуживания и ремонта автомобилей
Число капитальных ремонтов (Nкр.г), а также технических обслуживаний ТО-2 и ТО-1 (N2.г,N1.г) по парку автомобилей за год можно определить из выражений : Nкр.г=, (2.6) N2 r= (2.7) N1.r= (2.8) Общий годовой пробег автомобилей определяем по данным предприятия за 2000 год, которые приведены в таблице 2 ...