Расчет режимов и норм времени на обработку
Страница 1

I. Шлифование шеек под подшипники

Содержание операции:

1. Установить и закрепить деталь

2. Шлифовать поверхности шеек под подшипники <<как чисто>>

3. Измерить шейки

4. Снять деталь

II. Слесарная

Подготовить деталь к осталиванию

III. Осталивание

Произвести осталивание шеек под подшипники

IV. Шлифование

Содержание операции:

1. Установить и закрепить деталь

2. Шлифовать поверхности шеек под номинальный размер

3. Снять деталь

V. Мойка

Промываем деталь в содовом растворе

Расчет норм времени

I. Шлифование

Определяем припуск на обработку (чистовое шлифование) 30%, глубину шлифования = 0,06 мм., значение продольной подачи 0,2, а поперечной 0,006 мм

Определяем число проходов по формуле:

i = h/t ( 14 )

где t – поперечная подача

h – припуск

i = 0,5/0,06 = 8

Определяем продольную подачу:

Sp = βк * β ( 15 )

где βк – ширина шлифуемого круга = 35 мм.

Β – продольная подача в долях ширины круга

Sp = 35 * 0,2 = 7 мм/об.

Скорость резания при шлифовании, принимаем Vт = 18 м/мин

Корректируем:

Vк = Vт * Kм * Ко ( 16 )

где Vт – скорость резания

Км;Ко – корректирующие коэффициенты

Vк = 18 * 1 * 0,75 = 13,5 м/мин.

Определяем частоту вращения изделия:

n = 1000 * Vк/Пd ( 17 )

где Vк - скорость резания откорректированная

d – диаметр шейки

n = 1000 * 13,5/3,14 * 40 = 107,48 об/мин.

По паспорту станка выбираем 110 об/мин.

Расчет основного времени

После установления режима резания определяют основное (машинное) время по формуле:

То = (Li/h * Sp) * Kз ( 18 )

где Li – длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега шлифовального круга

h – число оборотов в минуту

Sp – продольная подача, мм/об

Кз – коэффициент зачистных ходов (принимают в пределах 1,2 – 1,7 в

Зависимости от требований к частоте обработки)

То = (47,50/110 * 7) * 1,2 = 0,07 мин.

Определение норм времени

Норму времени определяем по формуле:

Тн = То + Тв + Тд + Тпз/nшт ( 19 )

где То – основное время, мин.

Тв – вспомогательное время, мин.

Тд – дополнительное время, мин.

Тпз – подготовительно-заключительное время, мин.

nшт – количество деталей в партии, 50 шт.

Тн = 0,07 + 3,4 + 0,31 + 8/50 = 3,94 мин.

Рассчитываем вспомогательное время:

Тв = Тву + Твп ( 20 )

где Тву – время на установку

Твп – время на п

Тв = 1,4 + 2 = 3,4 мин.

Рассчитываем дополнительное время:

Tд = Топ * К/100 ( 21 )

где Тд - дополнительное время , мин

Топ – оперативное время, мин

К – коэффициент , учитывающий износ круга и точность шлифования , при чистовом шлифовании принимаем К = 9

Tд = 3,47 * 9/100 = 0,31 мин.

Рассчитаем оперативное время:

Топ = То + Тву + Твп ( 22 )

Топ = 0,07 + 1,4 + 2 = 3,47 мин.

II. Осталивание

Основное время на одну загрузку изделий в ванну определяют по формуле:

То = 60 * h * U/C * Дк * n ( 23 )

где h – толщина осадка покрытия на сторону, мм.

U – плотность осаждаемого металла, 7800 кг/м3

С – электрохимический эквивалент, 1,042 г/а.ч.

Дк – катодная плоскость тока, 40 А/дм2

n – выход металла по току, 80%

То = 60 * 1 * 7800/1,042 * 40 * 80 = 140,35 мин.

В основное время при гальванических работах входит так же время на декопирование оно производится обычно в основных ваннах и составляет 1 мин

Определяем вспомогательное время по формуле:

Тв = Тиз + Тм + Тоб + Тп + Тз + Тпер + Тдем + Тпрот + Тобс ( 24 )

где Тиз – вспомогательное время на изоляцию мест, не подлежащих покрытию, цапон лоском, 1,2 мин.

Тм - вспомогательное время на монтаж изделия на подвеску, 0,2 мин.

Тоб - вспомогательное время на обезжиривание, 0,33 мин.

Тп - вспомогательное время на кратковременное погружение изделий в ванну, 0,13 мин.

Тз - вспомогательное время на завеску на штанги изделия вместе с приспособлениями и их снятие, 0,02 мин.

Тпер - вспомогательное время на переход рабочих без груза и с грузом, 0,28 мин.

Тдем - вспомогательное время на демонтаж изделий с подвески, 0,15 мин.

Страницы: 1 2

Информационное взаимодействие
Поскольку человек в эргатичсской системе исполняет роль главного управляющего звена, от работы которого во многом зависит успешность функционирования всей системы, очень важно правильно представлять содержание и обусловленность процесса управления. Эти вопросы являются предметом рассмотрения киберн ...

Определяем трудоёмкость текущего ремонта
tmp = [2, с.10] (4) где – нормативная трудоёмкость ТР, чел/час; К2 – коэффициент модификации подвижного состава и организации его работы; К4 – коэффициент корректирования нормативов удельной трудоёмкости и продолжительности простоя в техническом обслуживании и текущем ремонте в зависимости от пробе ...

Определение трудоемкости диагностирования
На проектируемом пункте технического обслуживания автомобилей целесообразно проводить общее диагностирование Д-1.Это диагностирование проводится с периодичностью ТЩ-1 и предназначено для определения технического состояния агрегатов, узлов, механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобиля ...